摘要：汽车科技的进步带来汽车需求的多样化、个性化，也决定了汽车零部件行业必然面临多品种、小批量、短交期的订单交付。而在产能有限的情况下，面对复杂的生产状况，如何实现高效产能，快速满足客户需求？（菲英公司）上一期，我们通过菲英的案例，从整体上概览菲...
汽车科技的进步带来汽车需求的多样化、个性化，也决定了汽车零部件行业必然面临多品种、小批量、短交期的订单交付。而在产能有限的情况下，面对复杂的生产状况，如何实现高效产能，快速满足客户需求？
（菲英公司）
上一期，我们通过菲英的案例，从整体上概览菲英利用滚动销售预测机制、半成品备货机制、生产透明化机制，提升需求管理能力、半成品计划制定能力、生产计划执行掌控能力三大关键能力，实现核心客户预测受订率（月度）提升至95%、半成品工单准时完工率提升至90%，最终实现常规订单交付周期天数明显缩短的管理目标。
同时，也通过滚动销售预测机制方案的详细阐述，深入剖析菲英如何结合目前销售和业务情况，在考虑未来各种影响因素的情况下，建立能够预估未来的业务、客户的销售量和销售收入，将具有市场不确定性的业务计划转化为可运作的具体运营目标的管理机制。
本期，我们将介绍《多品种小批量产销规划的正确打开方式---菲英的半成品备货机制》，深度探究多品种、小批量、短交期的汽配零部件企业---菲英，如何从半成品备货方面切入管理痛点，达到有效缩短常规产品订单交付周期的目的。
作为典型的汽车零部件企业，菲英以MTS（按库存生产）生产模式为主，以MTO（按订单生产）为辅，这种生产模式使得企业生产备货中十分重视效率，却依然带来很多困扰：
1、常常根据经验进行半成品备货，结果客户实际需要的半成品备货不足，造成交付不及时；
2、总是将量大好做的产品优先排产，量小的、换模频繁的积压不排，导致交期一拖再拖，客户被迫取消量小的订单。
MTS的生产模式优先考虑生产效率，忽略客户需求，且产品乱备货、多备货的现象严重，导致客户订单交付周期被延误，久而久之，客诉也越来越多。效率OR需求，究竟孰轻孰重？
随着汽车供应链市场竞争逐渐加剧，主机厂将存货管理的压力和风险转移给上游零部件企业，菲英亟需在效率与需求之间寻求平衡，以提升交付能力。
多品种小批量的客户需求，能够每个产品都备库存吗？不可能，企业产能有限且库存成本高！为快速响应不同客户需求，可以反复换模吗？不现实，其换模时间长且生产效率降低，交付更加无法保障！更何况生产实际情况复杂多变，真正落实执行起来也很难管控！
那么问题来了，如何备货最经济？
菲英深度剖析企业的备货现状，最终找到三大切入口：
1、产能有限：全面备货不现实，但可以进行常规产品半成品备货！
2、多品种小批量的客户需求：客户需求品种多、数量杂，全面满足当前很困难。但可以抓住核心客户重点针对常规产品尽量满足，量小产品穿插生产！
3、生产实际情况复杂：生产依订单数量生产需反复换模，车间落实很困难。但全面考虑人力模具等情况，可以设定一定的批量。
为此，菲英制定半成品备货机制，平衡备货与生产关系，快速提升订单交付能力！
一、常规半成品经济批量设定机制
1、定义常规品项，并设定其经济生产批量，通过生产数与耗用数据对比差异，每半年度调整常规半成品经济生产批量。
2、将常规半成品设为关键料，并设置经济生产批量，计划按关键料对常规常规半成品按照最小批量生产。
3、根据每半年常规半成品生产数量与耗用数对比，如结存数量大于经济生产批量则视为异常，需要调整，否则视为正常。
二、制定1+3周滚动计划机制
1、1+3滚动计划机制流程拆解，如下图：
2、1+3滚动计划机制实施前后对比，如下图：
通过合理备货，菲英实现生产和交付的双赢，满足交付的同时考虑生产状况，从而更有效促进订单快速交付。同时也改变排产模式及排产依据，将经验转化系统，提升了排产效率。
常规半成品经济生产批量覆盖率：NA→100%
半成品工单覆盖率：50→97%
当前，汽车市场的存量竞争进入白热化状态，以数智化转型为核心的行业变革趋势也席卷而来！如何利用信息化、数字化、智能化技术手段有效整合资源，实现组织重组和内部能力重构，提升市场响应速度和科技创新已经成为汽配零部件企业必须思考的问题。而菲英通过信息化变革与数字化转型，已经率先改善企业管理问题，提升企业核心竞争力。随着企业的扩张和发展，菲英也将在夯实企业管理的基础之上，继续前行，迈入下一个转型阶段。
下期预告：
关于菲英成功的信息化变革，还有第三个关键点，下一期，我们将重磅介绍《狠抓执行见成效 精细管理促生产---菲英的生产透明化机制》，敬请期待！
